在生产过程中，经常会遇到许多问题影响瓦楞纸板成品率。而要控制瓦楞纸板废品率，提高成品率，生产员工应该做到非常熟悉瓦楞纸板 的工艺流程：由单面瓦楞机造出瓦楞与里纸贴合，形成牢固的单面瓦楞纸板，经输送过桥到上胶机涂胶、复合面纸，进入烘干机烘干后， 按生产要求压线，纵切横切而制成纸板。显然造成原纸浪费、纸板成品率低的原因出现在单面机、输送过桥、上胶复合、烘干、分压横切 这几道关键工序中。各项容易出现的问题分析如下：

单面机组

原纸输入偏斜
单面机开机后输入原纸时，里纸与芯纸贴合不整齐，造成输入的纸偏斜。
解决方法有：
·加快车速，即可瞬间导正；
·在瓦楞机或里纸、芯纸的预热器缸面上或者地上设点或线，用目测进行调整。

原纸预热
原线经预热器后可能会开裂，造成断纸，此时应视纸质减少预热面积。

原纸缺损
里纸或芯纸卷筒内有巴掌大的小口，输入瓦楞机后，造成单面瓦楞纸缺材。出现这种情况可以在开机前准备比巴掌略大的里纸和芯纸，颜 色和克重应与瓦楞机上的原纸相同。里纸有缺口就用里纸，芯纸有缺口用芯纸，在原纸进入瓦楞机前，将缺口粘上即可。动作必须迅速、 准确、及时、安全。避免频繁停开机，可有效杜绝里、瓦楞、瓦纸不粘合。

输送过桥

纸板堆积过多
过桥时，单面机处纸板堆积过多，烘干机车速过快或突然加速扯断后又粘接不牢。
解决方法是：
·过桥时，操作人员应注意使烘干机匀速提升车速，起步不可太快；
·粘接断头时，不搭接面应顺纸板进行方向，且粘接时不能停车。

里纸、芯纸宽度不一致

因为单面瓦楞纸的里纸和芯纸宽度不一致，所以易被控制其走向夹纸器刮断。
解决的方法是：
·如果是芯纸宽，夹纸器的两夹板应调节调节器至略小于芯宽度；
·如果是里纸宽，可把宽于芯纸的部分刮去。

对齐各层原纸
在烘干机开机前，还应依据纵切边刀一侧的进出尺寸，将各层单面纸板夹纸器外移2～3公分，使各层纸板对齐。

上胶复合
用普通箱板纸作面纸时，经预热后原纸变脆，进入烘干机就容易被扯断。此时可以减少预热面的面积，同时适当加大涂胶量，减少面纸张 力，也可人工辅助转动卷筒直至正常。

进入烘干机后，面纸与单面机内纸板边线不齐，生产纸幅又宽窄不一。
解决方法是：
·首先，将各层纸边、纸头对齐后方可烘干。虽然不齐时通过加快烘干机车速可跑正，但不齐部分就浪费掉了。无论面纸比单面瓦楞纸板宽 或窄，都必须一边对齐。
·其次，如果面纸卷筒边线与夹纸器、夹纸板不在一条在线，即使各原纸边、纸头对齐送入烘干机，运行一段距离后也会又参差不齐。要解 决这一问题，可以从输透过桥夹纸器、夹纸板一侧吊一线坠至面纸无轴支架上方距卷筒纸心 0.5cm处，点动无轴支架上的按钮，调至面纸边缘与线垂直。

烘干机烘干
烘干机因故障停机
烘干机烘干时因故停车，而且时间过长，造成纸板大面积开胶，这种现象以三层纸板最为突出。
解决方法是生产中尽量不停车，如果必须停车，则操作人员应根据情况预测停车时间，如果时间很长（三层纸板半分钟以上，五层纸板两 分钟以上），最好是在上胶前割断各层纸，将纸板开出烘道。

传送带跑偏
烘干机传送带跑偏，造成纸板边缘开胶，粘合不良。应调整纠偏轮，在堆码时挑出不合格的纸板，用手工粘合，现在这一方法在纸箱车间 已经使用。而另一种自动纠偏装置的使用，既能减轻劳动强度，又能降低废品率，效果较好。

温度过高
烘干机烘道温度过高，纸板脱胶断裂，此种情况多见于三层纸板。解决方法是遇到脆的里纸、面纸时，应提高烘干机车速，同时适时排气 降压，视情况增加上胶量，不过胶量应适量，否则会出现打痕现象。

压线、纵横切
里纸、面纸被压线器压破，压线超出允许误差。应视纸质、纸板干湿度灵活调整压线深度，以里纸、面纸压痕清晰、不破不裂为宜。此外 ，校正压线轮下凹轮，也可消除压线尺寸误差。调整切边不及时，造成纸过桥向左或向右，调节夹纸器即可。横切刀过钝，生产进口牛皮 硕纸箱时易撕裂横断面。应及时打磨或更换新刀，刀不可对得过紧，以免伤刀。

解决“搓板”
由瓦楞纸板面纸、里纸、芯纸的物理缺陷造成搓板现象的原因有很多，其中大都与原纸和单面机的使用与调整有关。
解决搓板现象的方法有：
·在生产过程中，面纸和芯纸的克重比例要合理，一般至少要做到2：1。如果单纯为了降低纸箱的成本或重量，使用过低克重的面纸，而芯纸的克重过高，则在裱和时会出现搓板现象。
·当使用的衬纸较薄、克重较低时，应注意将辊与胶辊的间隙调小些，减少涂胶量。
·面纸与芯纸的等级最好不要相差太悬殊，应尽量保持一致。
·当原纸通过瓦楞辊起楞时，如果压力辊与瓦楞辊之间的压力过大，也会导致芯纸将面纸预起造成搓板现象，因此应减少二辊之间的压力。
·防止楞尖与衬纸结合受到压力时,多余的胶被挤出,附着在楞尖两侧,在楞槽上形成一个比实际所需宽得多的涂胶区域，随着胶的干燥而收缩,使衬纸在楞尖两侧被拉下陷,造成“搓板”状。
·注意纸的纤维方向应与瓦楞方向平行。
·磨损的瓦楞辊、楞尖半径增大，突出的瓦楞会吸收较多的胶，导致“搓板”现象，应更换瓦楞辊。

除此之外，再根据所生产的纸板数量、尺寸，合理利用纸幅，尽量控制纸板切边在0.5cm～2cm之内，巧妙搭配生产。对有缺材或略有脱胶的（距纸板边缘1～2cm）纸板，在不影响质量的前提下，进行修补，减少浪费，提高成品合格率。